Na potrzeby rozbudowy zakładu i stworzenia nowej linii produkcyjnej, która ma służyć do wytwarzania taśm aluminiowych, zamawiający potrzebował komory technologicznej o głębokości 35 m. Wyzwaniem projektowym, a później jeszcze większym sprawdzianem umiejętności realizacyjnych był fakt, że prace budowlane musiały się odbywać w istniejącej hali.

Wyzwania:

- Plac budowy w istniejącej hali, której wysokość mierzona do spodu dźwigarów wynosi 13 metrów.
- Zagłębienie komory było bardzo duże w stosunku do wysokości dostępnej skrajni – prawie 2,7 razy większe
- Przygotowanie platformy roboczej wiązało się z wykonaniem wstępnego wykopu na poziomie 5,5 m od posadzki hali.
- Ograniczona przestrzeń manewrowa w planie
- Konieczność łączenia zbrojenia z segmentów
- Duże ciśnienie naporu wód gruntowych w poziomie posadowienia

Wybór technologii

Mając na uwadze ograniczenia realizacyjne oraz samą konstrukcję hali, gdzie jedynym elementem posadowionym tak głęboko jest komora, od razu przyjęliśmy rozwiązanie, aby wykonać obudowę w technologii ścian szczelinowych oraz nadać jej kształt okręgu. Technologia linii produkcyjnej zastosowana w tej realizacji wymagała w rzucie przestrzeni kwadratowej, zatem obwód ścian szczelinowych został opisany na tym kwadracie z dodatkowym odstępem uwzględniającym tolerancje wykonawcze.

Realizacja

Aby wykonać pracę od środka konieczne było umożliwienie pracy żurawia z masztem w pozycji roboczej. Z tego powodu podjęto decyzję o obniżeniu platformy o 5,5 m poniżej posadzki hali. Było to możliwe ze względu na fakt, że pozostałe fundamenty linii technologicznej są posadowione właśnie na tej rzędnej. Po obniżeniu platformy roboczej zostało jeszcze około 1,5 m zapasu bezpieczeństwa pomiędzy strefą pracy żurawia a konstrukcją hali. Żuraw wjeżdżał bez zamontowanego masztu na teren placu budowy przez bramę wjazdową o wymiarach 4,0x4,5 m, a po uzbrojeniu w maszt zjeżdżał po rampie na platformę. Stamtąd dopiero ustawiał maszt do pozycji roboczej i rozpoczynał kopanie sekcji ścian szczelinowych.
Wymagane zagłębienie do rzędnej -35 metrów stanowiło nie lada wyzwanie ze względu na gabaryty hali. Zdecydowano się na uformowanie komory, jako szybu o kształcie cylindra, aby wykorzystać zalety takiego elementu z punktu widzenia mechaniki budowli oraz ograniczyć komplikacje wynikające z podziału ściany szczelinowej na sekcje. Wymaga to dużej wiedzy i doświadczenia przy projektowaniu tego typu elementów, jednak przy ograniczonej możliwości manewrowania samego dźwigu jest to konieczne.

Warunki gruntowe są sprzyjające, jednak wyzwaniem jest ciśnienie hydrostatyczne w poziomie dna wykopu. Zwierciadło wody stabilizuje się w tej lokalizacji na głębokości 17 m poniżej posadzki hali, czyli o 17 metrów wyżej niż przewidywane dno szybu, więc ciśnienie wody w poziomie posadowienia jest bardzo duże, porównywalne z warunkami z jakimi mierzyliśmy się podczas realizacji suchego wykopu pod Muzeum II Wojny Światowej w Gdańsku. Ta sytuacja wymogła wykonanie ścian szczelinowych do warstwy glin, zalegających na głębokości ok. 40 m, która pełni funkcję bariery dla dopływu wód do wykopu. Docelowym zabezpieczeniem przed napływem wód gruntowych jest szczelna płyta denna zakotwiona w ścianach szczelinowych.
Wierzch szybu pokrywa się ze spodem konstrukcji żelbetowej, która będzie częściowo posadowiona na tym szybie. Wspomniana linia produkcyjna musi mieć swoje fundamenty i będą ona realizowane na poziome ok. 5,5 m poniżej posadzki hali, czyli na obecnym poziomie platformy roboczej.

Komentarz projektanta

Naszym kapitałem są ludzie

Praca w ograniczonej skrajni zawsze wymaga zaangażowania w temat najlepszych operatorów. Po pierwsze jest to trudne zadanie szczególnie pod kątem wydajności. Po drugie ewentualne pomyłki mogą drogo kosztować. Mam na myśli uderzenie w dźwigar hali itp. Mogłoby to spowodować takie problemy, jak uszkodzenie hali czy chociażby wstrzymanie budowy do czasu wyjaśnienia zaistniałej sytuacji. Tego zdecydowanie byśmy nie chcieli. Na szczęście w Soletanche Polska mamy naprawdę dobrych operatorów i jest ich wielu. Dlatego też nie boimy się tego rodzaju wyzwań - wyjaśnia Łukasz Grabowski, projektant Soletanche Polska.

Dobre planowanie kluczem do sukcesu

W kontekście nadzoru oraz samego prowadzenia robót trzeba mieć na uwadze fakt, że jest to nietypowa budowa. Wymaga solidnego przygotowania. Należy dobrze przemyśleć w jaki sposób zorganizować plac budowy, zarówno pod względem bezpieczeństwa jak i ergonomii prac. Kluczowe jest również precyzyjne zaplanowanie harmonogramu całego procesu budowlanego. W przypadku tego konkretnego szybu, zakres realizacyjny mógłby wydawać się stosunkowo prosty, ale bez szczegółowego planu wykonywanego krok po kroku zgodnie z sekwencją zapisaną w terminarzu wykonanie tego zadania mogłoby okazać się karkołomne. Spięcie tych wszystkich prac wokół technologii ścian szczelinowych, aby nie powstały przestoje jest tutaj fundamentalnym działaniem.
W tym konkretnym przypadku trzeba było wykonywać każdą sekcję w ściśle określonej kolejności, co sprawia, że nie ma tutaj miejsca na pomyłkę. Dzięki świetnej brygadzie i doświadczonemu nadzorowi wykonaliśmy to zadanie bezbłędnie. – podsumowuje Grabowski

Projekt realizowali:
Łukasz Grabowski - projektant
Tomasz Korab, Maciej Chmielewski, Aleksandra Kołek - nadzór budowy
Leszek Woźniak - majster
Marcin Grzenda, Tomasz Wysokiński, Radosław Jaroń - operatorzy